全固态电池作为新能源产业“下一代技术”的主攻方向之一，已成为全球竞逐的焦点。

近日，固态电池领域迎来密集的产业化突破信号。从下游应用、中游制造到上游材料，产业链各环节的协同发力，将这场技术“竞速赛”推向高潮——全固态电池的商业化落地，正以前所未有的速度照进现实。

全产业链协同发力，商业化路径逐渐明晰

下游整车厂正从技术展望，转向明确的“时间表”，为全固态电池的商业化注入强劲信心。奇瑞汽车近日展出其名为“犀牛S”的全固态电池模组，据介绍，其电芯能量密度高达600Wh/kg，采用“原位聚合体系固态电解质”与富锂锰正极材料的组合方案，在极端安全测试中表现稳定，并计划于2026年试运行、2027年全面量产，届时整车续航有望冲击1500公里大关。

传统巨头丰田也宣布，计划最早在2027年推出其首款搭载硫化物全固态电池的电动车型。而根据此前规划，丰田将初步建设年产10GWh的固态电池工厂，首批全固态电池将优先供应其雷克萨斯品牌的高端电动车型，进一步强化其在下一代电池技术路径上的战略布局。

中游电池制造环节，正通过资本投入与技术迭代，夯实产业化基础。电池中国观察到，欣旺达日前推出能量密度达400Wh/kg的“欣·碧霄”聚合物全固态电池，实现高能量密度、长寿命与高安全性的兼顾；正力新能计划募资约5000万港元，专项建设全固态电池中试线，推动技术从实验室迈向规模化试产；卫蓝新能源则凭借约40亿元的储能订单，为固态电池开辟了电动车之外的重要商业化场景。

锂电设备端，逸飞激光与金羽新能合作交付首批全固态锂金属圆柱电池，展现出其在下一代电池形态上的前瞻布局；先导智能则凭借“技术同步，装备先行”的策略，率先实现了固态电池整线解决方案及关键设备的突破——其干法涂布设备可显著降低能耗，固态电解质复合与无隔膜叠片等创新工艺，已达行业领先效率，相关设备已进入全球头部企业供应链并获重复订单，为全固态电池的规模化量产提前铺平了装备道路。

上游材料端，正在集中攻克电解质这一核心瓶颈。近日，蜂巢能源与江苏华盛锂电携手，开发硫化物固态电解质，借助后者在高纯度硫化锂制备上的液相法合成路线优势，推动电解质离子电导率突破5.57ms/cm；当升科技与博苑股份深度捆绑，在碘化锂、硫化锂等上游关键原材料上，展开“材料-化工”跨界合作，被业界视为硫化物电解质产业化的重要里程碑；蓝固新能源凭借“液态-混合固液-固态”全技术路线布局，构建了独特的电解质产业护城河。

与此同时，清陶能源通过材料创新，开发出新型O/F共掺的硫银锗矿型固态电解质，在实现离子电导率提升的同时，将原材料成本降至传统体系的3.65%，为硫化物体系的大规模应用扫清了成本与环境稳定性障碍。

学术新突破为产业化扫清障碍

在产业界加速推进全固态电池产业化的同时，实验室研究也正协同并进，致力于从源头破解其核心技术的固有瓶颈，为攻克产业化道路上的关键技术障碍提供重要支撑。

在界面接触这一关键难题上，前不久中国科学院物理研究所黄学杰团队取得了重大突破。据了解，该团队通过在硫化物电解质中引入碘离子，进行阴离子调控，开发出国际上首例“零外压硫化物全固态锂金属电池”。这项技术实现了电极与电解质在无需外部加压下的自主修复与紧密接触，为解决固-固界面阻抗这一终极难题提供了极具量产潜力的全新方案。

与此同时，离子电导率与低温性能的困境也迎来新的破解之道。宁波东方理工大学孙学良团队联合国际力量，创新性地研制出超高导的卤化物电解质并厘清三维连续四面体传输路径，实现超低温环境下全固态电池的常循环稳定运行。这极大拓展了其在地球极区、航空航天等极端场景的应用边界。

这两项突破，分别从“界面接触”与“离子传导”两大核心瓶颈入手，为产业化加速突围注入最前沿的原始创新动力。

前景与挑战并存

伴随产学研各界的协同推进，全固态电池的商业化前景正变得愈发清晰。研究机构EVTank预计，到2030年，全球固态电池出货量将达到614GWh，其中全固态电池占比接近30%。这一乐观预测的背后是清晰的产业化进程：半固态电池已实现GWh级出货，并逐步向乘用车市场渗透，而全固态电池的量产时间表，则从2030年普遍提前至2027年，部分领军企业甚至已启动产线设计工作。

不过，产业界对技术挑战仍保持着清醒认识。海目星激光董事长赵盛宇指出，真正解决固-固界面与稳定性问题，固态电池需走向半导体化、薄膜化、微纳结构化，通过精细化控制到原子结构，其稳定性、可控性才能达到理想状态，这一目标可能要在十年后才能实现。蜂巢能源董事长兼CEO杨红新也坦言，“全固态电池领域相关工艺和设备目前远未成熟，距离真正量产仍有很大差距。”这种审慎态度与积极布局并行，体现了产业发展的理性与务实。